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轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7～8倍是真的吗

轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7～8倍是真的吗?使用轴承高频淬火设备大大提高了工件淬火的生产效率，使用寿命也大大延长，但轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7～8倍不是所有厂家的产品都可以做到的， 只有一部分的厂家可实现这一效果。

轴承是当代机械设备中一种重要零部件，主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。按照分类轴承可分为滑动轴承、关节轴承、滚动轴承、深沟球轴承、角接触球轴承、调心球轴承、推力球轴承、双向推力角接触球轴承、推力滚子轴承、滚针轴承、外球面球轴承、调心滚子轴承、法兰轴承、带座轴承、组合轴承、直线轴承内齿圈淬火设备，它的应用非常的广齿轮淬火设备，在各行各业的机械设备上都有用到。在使用过程中，轴承的磨损非常大，承受的冲击也大，为了延长轴承的使用寿命，轴承一般都需要进行淬火，轴承高频淬火设备增加它的强度、硬度、耐磨度。

轴承高频淬火设备低淬钢感应淬火的特点有：低淬钢感应淬火工艺适用于复杂工件，如齿轮、轴承环与传动十字轴等，低淬钢的晶粒度为11～12级，而一般钢的晶粒度为7～8级轴淬火设备，晶粒细化使抗脆性断裂性能提高5～10倍。

轴承高频淬火设备整体加热表面淬火后，工件表面残留压应力可达到600MPa，增强了断裂的能力，使工件寿命提高7～8倍。采用水作淬火剂，可适用不同碳含量(0.2%～1.2%)的钢花键轴淬火设备，甚至可用于碳含量为1. 5%的钢，可以在线生产，低淬钢比渗碳钢节约大量合金元素。

轴承高频淬火设备加热速度极快，淬硬层深，易于控制操作，易于实现机械化、自动化，采用感应加热原理，符合现在环保节能的理念，操作间也更加清洁、安全。它能提高工件使用寿命7~8倍是真的。

链轮高频淬火设备应用广泛，主要有下面几大应用领域：

1、直径300以下链轮的热处理。

2、机床导轨的淬火处理。

3、各种钎具、钻具的焊接。

4、Φ100 mm以下轴类的淬火处理;直径350以下齿轮类的淬火处理。

5、Φ35以下螺栓、螺母的热变形;Φ35m以下的圆钢、方钢透热锻造。

链轮高频淬火设备具有的特点：

1、采用仿形感应器对各种链轮进行表面淬火。

2、采用立式淬火机床，在经过淬火之后，产品质量提高、变形量小。

3、感应加热设备质量稳定可靠，硬质达到材质要求的硬度，淬硬层合格。

4、操作简单方便，自动化程度高，只需一次编程、一次开机，所有工位即可按照预设程序，全部自动操作完成，省时省力，节能环保无污染。

花键轴感应淬火的研究

目前，花键轴中频感应淬火工艺已逐步代替原渗氮工艺。

(1)淬火感应器与花键轴键槽同一截面各部位不等间距齿顶部位加热速度快,增大间距,减弱磁感应强度;齿面部位加热速度较快,增大间距,适当减弱磁感应强度;齿根部位加热速度慢,增大间距,增强磁感应强度。

(2)加装导磁体减少感应器鼻部宽度,利用镶装磁阻小的导磁体材料(硅钢片)。感应加热磁场邻近效应及导磁体的驱流效应,使感应磁场进一步被挤向感应器鼻部边缘,相当于再缩小感应器与齿根间距,提高齿根加热速度,达到接近齿面加热速度,这样达到减少花键轴同一横截面淬火加热温度不均匀性的目的。

齿轮双频感应加热过程及齿轮材质的选择

双频加热的原理是使用低高两种频率的热源。首先，以较低频率的热源加热(3—10kHz)，为齿轮预热提供所需能量。

随后，立即进行高频热源加热，频率范围100-250kHz之间。频率选择依齿轮尺寸及周节大小而定。高频热源将迅速使全部齿轮外表面加热至淬火温度，然后齿轮立即淬火，获得设计所规定的硬度。

在双频加热中，固定在心轴上旋转着的齿轮接受预热，随后一个快速“脉冲使之达到终适宜的淬火温度后，工件被送入水中淬火。全部过程共需30秒钟。

这一过程为计算机所控制。由于加热速度快，表面无氧化、脱碳现象，外观质量及心部材料的性能仍保持不变。

制造齿轮有多种材料，从工艺及经济的观点出发，钢得到广泛应用。

含碳量决定钢能达到的硬度。通常用于感应热处理的钢，视其表面的设计硬度要求，含碳量一般为0.40,0.50或0.60％为宜。

要使零件在局部加热之后淬火硬化，钢的含碳量必须达到设计硬度的要求。

双频感应淬火解决这一问题的办法是，严格控制热处理变形，使变形量限制在太多数齿轮的设计要求范围之内。

齿轮淬火处理有其特点，双频感应处理是各种方法中较理想的。在常规处理中，要同时满足一定的硬化层深度及变形要求是困难的，因为两者会相互影响，相互制约。而双频感应方法仅对齿轮的局部提供淬火所必须的能量(比常规生产减少2—3倍)，因此，变形范围及硬化深度均达到设计要求。

采用同时双频法，频率较低和较高同时馈入感应器。硬化通过加热来实现。正确淬火对于的旋转硬化结果至关重要，应该在加热后尽快进行。时间间隙加热和淬火可以通过使用快速CNC轴定位来化喷头，或通过将猝熄电路集成到感应器中。在此期间淬火阶段齿轮的转速降低到50rpm以下避免在与旋转方向相反的侧面上的“阴影效应”。

许多其他因素影响自旋硬化结果。材料要硬化和其初始结构，例如，具有决定性的影响。由于短奥氏体化时间，初始钢结构必须是密实的（ASTM7及以上）。非均匀的珠光体 - 铁素体初始结构是不合适的。初始结构和碳含量的重要性随模块尺寸而增加减少。如果稍微增加的淬火畸变是可接受的，则是感应的预淬火和回火在轮廓淬火之前可以大大提高齿轮的淬透性。

模块尺寸是旋转硬化的另一个关键因素。自旋硬化是一种通用且可靠的工艺，可以硬化齿轮，螺旋齿轮和内齿轮与表面不规则的距离。利用独特的感应器解决方案可用来限制这种效果通过增强功率分布。