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2024-11-29 08:09:25
轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7~8倍是真的吗
轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7~8倍是真的吗?使用轴承高频淬火设备大大提高了工件淬火的生产效率,使用寿命也大大延长,但轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7~8倍不是所有厂家的产品都可以做到的, 只有一部分的厂家可实现这一效果齿轮表面淬火设备。
轴承是当代机械设备中一种重要零部件齿轮淬火设备,主要功能是支撑机械旋转体,降低其运动过程中的摩擦系数,并保证其回转精度。按照分类轴承可分为滑动轴承、关节轴承、滚动轴承、深沟球轴承、角接触球轴承、调心球轴承、推力球轴承、双向推力角接触球轴承、推力滚子轴承、滚针轴承、外球面球轴承、调心滚子轴承、法兰轴承、带座轴承、组合轴承、直线轴承,它的应用非常的广,在各行各业的机械设备上都有用到。在使用过程中,轴承的磨损非常大,承受的冲击也大,为了延长轴承的使用寿命,轴承一般都需要进行淬火轴淬火设备,轴承高频淬火设备增加它的强度、硬度、耐磨度。
轴承高频淬火设备低淬钢感应淬火的特点有:低淬钢感应淬火工艺适用于复杂工件,如齿轮、轴承环与传动十字轴等,低淬钢的晶粒度为11~12级,而一般钢的晶粒度为7~8级,晶粒细化使抗脆性断裂性能提高5~10倍。
轴承高频淬火设备整体加热表面淬火后,工件表面残留压应力可达到600MPa,增强了断裂的能力花键轴淬火设备,使工件寿命提高7~8倍。采用水作淬火剂,可适用不同碳含量(0.2%~1.2%)的钢,甚至可用于碳含量为1. 5%的钢,可以在线生产,低淬钢比渗碳钢节约大量合金元素。
轴承高频淬火设备加热速度极快,淬硬层深,易于控制操作,易于实现机械化、自动化,采用感应加热原理,符合现在环保节能的理念,操作间也更加清洁、安全。它能提高工件使用寿命7~8倍是真的。
机械零部件淬火选用表面淬火设备效率更高
机械零部件为什么需要淬火?机械零部件一般为金属制品,金属在开采过程中由于其内部的杂质较多,其物理化学性质在使用中存在着严重的不稳定性,通过热处理加工 ,能够有效的对其进行提纯,完善其内部的纯度,热处理技术还能够强化其质量的提升,优化其实际的使用性能。金属热处理技术与其他的普通加工技术相比而言,具有极大的优势。首先,热处理只是对工件的内部的显微组织或表面的化学成分进行改变,对工件的使用性能进行改善或者是增强,而一般不会改变工件的整体化学成分和形状。其特点是改善工件的内在质量,而这一般不是肉眼所能观察到的。
为什么感应类的淬火设备更适合机械零部件淬火?1、提高零件表面的耐磨性。2、提高零件的疲劳强度。3、减少畸变:渗碳齿轮由于工艺时间长,淬火后畸变大,而齿轮感应淬火,特别是同步双频(SDF)齿轮淬火,工艺时间短,畸变小,使齿轮精度提高,噪声减低。4、节能、节材、节省劳动力与环保:采用低谇透性钢制造齿轮等零件,用感应淬火,它首先是钢材无合金元素,节省了材料费用,感应加热是局部加热淬火,时间短,因此大大节能;感应淬火可实现自动化在线生产,这样节省了劳动力,无油污、无有害气体排放,更加保护环境。5、取代深层渗碳:深层渗碳是周期长,电耗大的工艺。近年来国外已研发成功用感应淬火来取代深层渗碳,取得了很好效果。
大型轴承圈滚道中频感应淬火
钢平面滚道轴承是火箭、、发射装置中用于回转支承的重要部件。其滚道表面应采用中频感应连续淬火回火。弧面要求淬火HRC50~55,硬化层深度3.0mm,允许2处共有<40mm长、HRC>45的淬火软带区,不允许有密集的发纹。
滚道圈嵌镶在框架之中,采用中频感应淬火机床,淬火操纵台和工件回转驱动架等辅助装置。中频淬火工艺在滚道弧面上连续渐进预热、加热喷射淬火。调整、校正置于回转驱动架上的轴承滚道,对回转架中心的不同心度和不平行度小于0.6mm 。感应器施感导体的工作面与滚道表面间隙2~4 mm。轴承圈滚道表面中频连续喷射淬火介质常用 0.05~0.3%聚乙烯醇水溶液、4~10%乳化油水溶液或其它油类介质。聚乙烯醇淬火介质冷却能力强。
曲轴淬火感应淬火设备的技术
曲轴淬火感应器,特别是半环型感应器造价昂贵,因此如何降低造价,提率及增长使用寿命已成为主要的目标。
已研制出固定式(静止式)曲轴淬火感应器,其特点是:加热时工件不转动,节能、,感应器寿命长。
根据生产率和工件构造,有几种设备的技术可以适用以下四种主要操作:
1.周围喷淋 一个的喷淋装置将保护气体带给进行淬火的工件。它可以连接气体或淬火液回路。在使用的时候,必须增加一个围堵装置以缩小需要气体的区域。
2.手套式操作箱 对低产量和半自动生产方式而言,手套式操作箱方案是经济、简单的方案。充气室的简化版早就被证明对于保护大、中、小复合的工件的气体而言都适用。这个箱子的结构可以根据实际需要来订制,通常在加工过程中是密封的,系统像半开口容器系统一样简单,以减少结垢。
3.充气室 该设备的设计是用于大工件的,并需要有完整的全封闭的工作区域。从外部对工件的上下料操作需要一个自动化方案,并且需要适应大部件。为减少旋转工作台转动以及扫描台或其他机械装置产生的气流的干扰,可以为系统额外添加一个局部喷淋器。
汽车半轴坯料中频感应加热质量的控制
为便于实现机械化和自动化,提高生产效率,中频感应加热金属在国内一些企业也逐渐得到广泛运用。
感应加热的基本原理是当施感导体(感应器)中通入交变电流以后,在它的周围产生一个交变的磁场,把金属毛坯置于交变的磁场内,在其内部便产生一个交变电势,在电动势作用下金属内部产生交变涡流。由于金属毛坯电阻上的涡流发热和磁性转变点以下的磁滞损失发热,把金属毛坯加热到所需要的温度。由趋负效应可知,电流仅在被加热的金属表面层流过,表面层中的金属主要靠电流流过而加热,内层(中心金属)则靠外层热量向内层传导而加热。一般来说,当毛坯表面加热到锻造温度时,表面和中心温度差不得超过100℃。对于大直径的毛坯,为了缩短内层金属的加热时间、提高加热速度,建议选用较低的电流频率以增大电流透入深度,否则选用的频率太高,电流透入深度将减少,不但延长了热量由外层向内层的传递时间,增加了热量损失,热效率低,甚至会造成表面过热。小直径毛坯感应加热时,由于截面尺寸小,可以采用较高频率,以提高电效率。
中频感应加热设备是目前主流的电磁感应加热技术,有很多优点:升温快,氧化和脱碳少,劳动条件好,便于实现机械化和自动化。
齿轮高频感应加热淬火温度
加热温度及加热速度是感应加热的基本的工艺参数, 它直接决定钢的相变过程和淬火后的组织,是提高和稳定高频表面淬火工艺质量的重要保证。
高频感应加热是由交变电磁感应产生涡流和磁滞加热零件。高频感应加热速度很快,在相变区内可达50-500摄氏度/秒,甚至更高。
高频感应快速加热中,在其他因素相同的条件下,完成相变的条件取决于相变 区内的加热速度,加热速度越快,完成相变的温度就越高。
获得淬火硬度的温度,就是完成相变的理想淬火温度,淬火组织为隐针状 或细针状马氏体。若低于该淬火温度下淬火,则淬火组织中出现屈氏体和少量铁素体;若高于该温度淬火,则得针状或粗针状马氏体。
淬火温度的选择,主要决定于零件的服役条件,如以提高表面耐磨性为主,不 受冲击的零件,可选择获得硬度的淬火温度。
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