广东花键轴淬火设备_齿轮表面淬火设备公司_齿轮表面淬火设备价格

2024-07-12 09:10:15

机械零部件淬火选用表面淬火设备效率更高机械零部件为什么需要淬火?机械零部件一般为金属制品,金属在开采过程中由于其内部的杂质较多,其物理化学性质在使用中存在着严重的不稳定性,通过热处理加工,能够有效的对

机械零部件淬火选用表面淬火设备效率更高

机械零部件为什么需要淬火?机械零部件一般为金属制品,金属在开采过程中由于其内部的杂质较多,其物理化学性质在使用中存在着严重的不稳定性,通过热处理加工 ,能够有效的对其进行提纯,完善其内部的纯度齿轮表面淬火设备,热处理技术还能够强化其质量的提升齿轮淬火设备,优化其实际的使用性能。金属热处理技术与其他的普通加工技术相比而言,具有极大的优势。首先,热处理只是对工件的内部的显微组织或表面的化学成分进行改变,对工件的使用性能进行改善或者是增强,而一般不会改变工件的整体化学成分和形状。其特点是改善工件的内在质量,而这一般不是肉眼所能观察到的。

为什么感应类的淬火设备更适合机械零部件淬火?1、提高零件表面的耐磨性。2、提高零件的疲劳强度轴淬火设备。3、减少畸变:渗碳齿轮由于工艺时间长,淬火后畸变大,而齿轮感应淬火,特别是同步双频(SDF)齿轮淬火,工艺时间短,畸变小,使齿轮精度提高,噪声减低。4、节能、节材、节省劳动力与环保:采用低谇透性钢制造齿轮等零件花键轴淬火设备,用感应淬火,它首先是钢材无合金元素,节省了材料费用,感应加热是局部加热淬火,时间短,因此大大节能;感应淬火可实现自动化在线生产,这样节省了劳动力,无油污、无有害气体排放,更加保护环境。5、取代深层渗碳:深层渗碳是周期长,电耗大的工艺。近年来国外已研发成功用感应淬火来取代深层渗碳,取得了很好效果。

凸轮轴采用淬火设备进行淬火热处理,其感应器是怎么样的呢?

凸轮感应器有圆环形与仿形两种。发动机凸轮感应器大都采用圆环形有效圈。为防止相邻凸轮或轴颈受到磁场影响而回火,因此,需要在有效圈上跨上导磁体束,既提高感应器的效率,又防止磁力线散射。早期的凸轮感应器在有效圈两端装上导磁体板与短路环,同样具有屏蔽效果,但损耗较大,现在已经被淘汰。

凸轮感应器有时采用双孔串联,主要是为了利用变频电源的功率,一般凸轮轴的轴颈数量少(如3个),而加热表面积大,凸轮则数量多(如8个)而加热面积小。因此,当采用双工位凸轮轴淬火机时,双孔凸轮感应器与单孔轴颈感应器交替工作,能得到恰当的匹配。

凸轮轴轴颈感应器一般为一次加热带喷液结构,特殊尺寸的轴颈也有采用扫描淬火的。制动凸轮感应器,由于工件要求的淬硬部位为两个圆弧面,现代制动凸轮感应器大都设计成仿形结构。为避免凸轮尖部温度过高,有些感应器设计时,针对桃尖部装有针形阀结构,凸轮加热时,针阀小孔喷出微小的淬火冷却介质,进行温度调整。

凸轮轴采用淬火设备进行淬火热处理,其热处理工艺主要是通过感应器实施的。因此,了解凸轮轴的淬火感应器具有非常重要的现实意义。

大型托轮轴感应淬火的工艺分析

大型托轮轴的材料为40Cr钢,重量约900-1200kg,两端表面淬火硬度为HRC通40~45,淬硬层深度>0.4mm.在通常情况下,高频感应加热表面淬火时,一次可以加热的零件表面,是由高频变压器、感应器的效率、设备的输出功率及零件加热所需的单位功率决定。轴类零件的外表面加热淬火,当加热设备一定时,所能加热的直径与感应器有效圈的高度有关。轴外表面连续加热时,在瞬时加热面积一定的情况下,加热带的宽度和所能加热的轴的直径成反比,加热带的宽度是由感应有效圈的高度决定的。由于托轮轴重量和尺寸较大,超过了一般淬火机床的适应范围,为此,将托轮轴的一端用卧式淬火机床的卡盘卡紧,中部置于新制作的托车的支承轮上,为了避免划伤轴的表面,支承轮用黄铜制作。淬火时,支承轮可以随工件转动。托车可以固定于支架的轨道上滚动,当托轮轴放于托车的支承轮上时,支承轮受很大的重力,因此,轴与支承轮之间也会产生较大的摩擦力。

托轮轴的感应加热表面淬火表明,适当减小通常沿用的淬火感应圈有效圈的高度,可以增大轴类淬火的直径,再对淬火机床稍作改装,就可以在一定范围内解决大型轴类的表面淬火问题了。

钢齿圈的感应淬火

钢齿圈的表面感应淬火后技术要求为:表面硬度55HRC~60HRC,淬硬层深为1.1mm~10.8mm(齿顶为10.8mm,齿根为1.1mm)。

齿圈感应加热参数的选择现有的加热方式是采用中频电源,沿齿廓整体旋转加热达到淬火温度后,喷冷却介质,要达到齿顶、齿根均匀的硬化层分布,使齿圈得到接近仿形淬火效果,选择合适的加热功率、加热时间、预冷时间非常重要。根据齿圈同时加热淬火的面积、硬化层深度、比功率及加热时间之间的关系,确定齿圈的加热参数。

感应加热参数对齿圈淬火的影响齿圈感应加热的频率选择是比较复杂的,要选择的电流频率,使齿顶和齿根被均匀地加热有一定的困难,特别是模数m,齿数z及齿宽b等参数的变化都影响频率的选择。

大模数齿轮淬火用感应加热电源控制系统

与感应加热表面淬火相比,渗碳淬火虽可以使齿面达到很高的接触疲劳强度、高的抗弯曲强度及良好的耐磨性,但热处理周期长,淬火变形大,因此世界上工业化国家在生产大模数重载齿轮轴逐渐开始采用感应加热电源淬火,其特点是加热速度快、几乎没有保温时间 (加热到温后立即淬火)。目前以数字信号处理器(DSP) 和复杂可编程逻辑器件 (CPLD) 为核心的感应加热电源,已经科技取代进口设备。

基于 DSP 的感应加热电源主要包括主电路与控制电路两部分,主电路包括整流和逆变两部分。主电路整流部分输入为380V/50 Hz 工频交流电压,经三相不控桥式整流后,转变为直流电压,轮流导通和关断逆变桥器件,在逆变器的输出端获得交变的方波电压,经高频逆变变压器耦合输出到谐振电容和感应线圈,通过串联谐振产生电流,在线圈中形成交变磁场,对工件进行感应加热。

由于感应加热用IGBT器件工作频率在20至100kHz,可以满足大多数感应加热的工作需求。由DSP产生PWM脉冲信号。控制过程中融入恒流PID和数字锁相环运算、PWM 波形输出频率实时性和高分辨率移相 PWM 及死区时间控制,计算时间短,计算量大,要求系统有较高的运算速度和精度;需要同时对多个电流、电压值进行采样分析,要求系统有较强的并行处理能力,能完成系统要求的数据存储、传输、显示等功能。

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