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2024-04-29 09:06:01

中频轴淬火设备都应用在哪些领域,具有什么特点?大直径的中频轴淬火设备,配置采用的IGBT变压器、感应器是精心制作的,大直径中频轴淬火设备400mm以内直径的轴淬火,其淬火层深为2-6mm,淬火深度可以

中频轴淬火设备都应用在哪些领域,具有什么特点?

大直径的中频轴淬火设备,配置采用的IGBT变压器、感应器是精心制作的,大直径中频轴淬火设备400mm以内直径的轴淬火,其淬火层深为2-6mm,淬火深度可以自行调节,满足各种要求淬火层比较深的工件淬火(链轮、导轨面、轴、盘、花键轴、凸轮、凸缘等)。

中频轴淬火设备的主要应用范围:

1、各种五金工具、手工工具的热处理,如钳子、扳手、旋具、锤子、斧头等花键轴淬火设备

2、各种汽车配件、摩托车配件的高频淬火处理齿轮淬火设备,如:曲轴、连杆、活塞销、曲柄销、链轮、凸轮轴、气门、各种摇臂、摇臂轴;变速箱内各种齿轮、花键轴、传支半轴、各种小轴、各种拨叉等高频淬火的处理。

3、各种电动工具上的齿轮、轴等的高频淬火处理。

4、塞、转子泵的转子;各种阀门上的换向轴、齿轮泵的齿轮等的淬火处理。

5、金属零件的热处理,如各种齿轮、链轮、各种轴、花键轴、销等的高频淬火处理。

中频轴淬火设备的特点:设备体积小,方便移动,安装和操作起来非常方便,设备安全性能高;省电节能环保,使用新型的IGBT加热电源,无噪音;设备应用范围较广泛,适合各种机械零件的表面淬火;用于轴表面淬火,淬火速度快,淬火加热均匀。

轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7~8倍是真的吗

轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7~8倍是真的吗?使用轴承高频淬火设备大大提高了工件淬火的生产效率,使用寿命也大大延长,但轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7~8倍不是所有厂家的产品都可以做到的花键轴淬火设备, 只有一部分的厂家可实现这一效果。

轴承是当代机械设备中一种重要零部件,主要功能是支撑机械旋转体,降低其运动过程中的摩擦系数,并保证其回转精度。按照分类轴承可分为滑动轴承、关节轴承、滚动轴承、深沟球轴承、角接触球轴承、调心球轴承、推力球轴承、双向推力角接触球轴承、推力滚子轴承、滚针轴承、外球面球轴承、调心滚子轴承、法兰轴承、带座轴承、组合轴承、直线轴承,它的应用非常的广,在各行各业的机械设备上都有用到。在使用过程中,轴承的磨损非常大,承受的冲击也大,为了延长轴承的使用寿命,轴承一般都需要进行淬火,轴承高频淬火设备增加它的强度、硬度、耐磨度。

轴承高频淬火设备低淬钢感应淬火的特点有:低淬钢感应淬火工艺适用于复杂工件,如齿轮、轴承环与传动十字轴等,低淬钢的晶粒度为11~12级,而一般钢的晶粒度为7~8级,晶粒细化使抗脆性断裂性能提高5~10倍。

轴承高频淬火设备整体加热表面淬火后,工件表面残留压应力可达到600MPa,增强了断裂的能力,使工件寿命提高7~8倍。采用水作淬火剂,可适用不同碳含量(0.2%~1.2%)的钢,甚至可用于碳含量为1. 5%的钢,可以在线生产,低淬钢比渗碳钢节约大量合金元素。

轴承高频淬火设备加热速度极快,淬硬层深,易于控制操作,易于实现机械化、自动化,采用感应加热原理,符合现在环保节能的理念,操作间也更加清洁、安全。它能提高工件使用寿命7~8倍是真的。

半轴法兰圆角感应淬火

半轴是汽车上传递扭矩的重要零件 ,过去半轴多采用调质处理 ,随着感应淬火技术的发展 ,目前国内外汽车半轴基本上都采用感应淬火取代调质 ,使半轴疲劳寿命成倍提高。

半轴设计给感应热处理带来了较大的难度 ,首先 ,采用一只感应器既要满足杆部深层淬火 ,又要满足法兰部圆角大直径范围淬火 ,其功率分配较难掌握。其次 ,较细的杆径 ,较深的淬火层使零件淬火变形的控制成为难点。因此必须设计的感应器满足以克服以上的难点。新设计的感应器有以下优点 :镶嵌导磁体迫使磁力线向圆角集中 ,提高了平面加热效率 ,大大加强了圆角淬火的效果。通过实际生产及测试,淬火后的半轴具有很高的强韧性 ,实现了强度、塑性和韧性的合理配合。工艺采用立式淬火机床连续淬火,可以大批量生产品质优良的半轴。

车轴的感应淬火

40钢车轴表面感应淬火强化工艺研究是我国高速铁路的发展需要,填补国内在这项领域的技术空白。

车轴表面强化工艺的选择对于绝大部分轴类零件,通常采用高频或中频表面淬火来提高其使用寿命。动车轴、机车轴是一种即传递动力而又起支撑作用的心轴,而车辆轴是一种不传递动力而只起支撑作用的心轴,主要承受弯曲或弯曲疲劳负荷。统计表明大多数的各类轴均因疲劳断裂和微动磨蚀磨损而失效。为了避免发生脆性断裂,满足强度与韧性的要求,目前车轴常采用调质或正火工艺,但往往因疲劳与微动磨蚀磨损性能欠佳,而没有达到应有的使用寿命。实践表明,在调质或正火的基础上再施加表面感应淬火强化处理,可使服役寿命成倍地延长。因此,这是提高车轴使用寿命的一种重要工艺方法。车轴表面强化一般主要分喷涂 +滚压强化和感应淬火强化两种,滚压强化因其强化深度较浅,硬度较低,提高服役寿命有限。中频感应淬火加热适中,适合车轴表面加热深度。日本、法国均采用中频感应淬火强化。表面感应强化对提高车轴的弯曲或扭转疲劳强度、减少对缺口的敏感性和应力集中十分有效。表面感应淬火后,由于心部高的有效韧性和塑性,允许其硬化层有较高的硬度,以保持高的耐磨性、强度和残余压应力,充分发挥材料的潜力。国外对车轴中频感应淬火从过去的局部淬火、分段淬火,发展到现在的表面全长淬火。

凸轮轴感应淬火

感应加热淬火具有加热速度快,生产,工件氧化脱碳少、淬火畸变小,劳动条件好,无污染和易于实现机械化、自动化等一系列优点。

对于凸轮轴感应淬火,传统渗碳炉装载量少,且淬火质量不高。淬火机床采用凸轮轴双工位感应淬火机床,该设备感应加热电源采用IGBT (与SCR可控硅相比,可靠性与节能效果更好,频率适配范围宽)。淬火机床可以严格控制冷却液喷射时间,使工件既能获得足够的表面硬度,又不会因冷却过于剧烈而开裂。凸轮轴淬火位置的调试首先根据凸轮轴的结构和尺寸,在程序中确定各档相对位置。通过肉眼观察感应器的位置及加热效果完成粗调,粗调并试淬后,进行金相分析测定淬硬层的分布状况,再进行位置微调。在确定加热功率和淬火液浓度后,为了保证淬硬层深度达到技术要求,还需要确定合适的加热时问,以保证在满足技术要求的前提下,提高生产效率。

齿轮双频感应加热过程及齿轮材质的选择

双频加热的原理是使用低高两种频率的热源。首先,以较低频率的热源加热(3—10kHz),为齿轮预热提供所需能量。

随后,立即进行高频热源加热,频率范围100-250kHz之间。频率选择依齿轮尺寸及周节大小而定。高频热源将迅速使全部齿轮外表面加热至淬火温度,然后齿轮立即淬火,获得设计所规定的硬度。

在双频加热中,固定在心轴上旋转着的齿轮接受预热,随后一个快速“脉冲使之达到终适宜的淬火温度后,工件被送入水中淬火。全部过程共需30秒钟。

这一过程为计算机所控制。由于加热速度快,表面无氧化、脱碳现象,外观质量及心部材料的性能仍保持不变。

制造齿轮有多种材料,从工艺及经济的观点出发,钢得到广泛应用。

含碳量决定钢能达到的硬度。通常用于感应热处理的钢,视其表面的设计硬度要求,含碳量一般为0.40,0.50或0.60%为宜。

要使零件在局部加热之后淬火硬化,钢的含碳量必须达到设计硬度的要求。

双频感应淬火解决这一问题的办法是,严格控制热处理变形,使变形量限制在太多数齿轮的设计要求范围之内。

齿轮淬火处理有其特点,双频感应处理是各种方法中较理想的。在常规处理中,要同时满足一定的硬化层深度及变形要求是困难的,因为两者会相互影响,相互制约。而双频感应方法仅对齿轮的局部提供淬火所必须的能量(比常规生产减少2—3倍),因此,变形范围及硬化深度均达到设计要求。

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